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以下是:铝合金型材方矩管细节决定品质的图文介绍
铝及铝合金焊丝的选择主要根据母材的种类,对接头抗裂性能、力学性能及耐蚀性等方面的要求综合考虑。有时当某项成为主要矛盾时,则选择焊丝就着重从解决这个主要矛盾入手,兼顾其它方面要求。一般情况下,焊接铝及铝合金都采用与母材成分相同或相近牌号的焊丝,这样可以获得较好的耐蚀性;但焊接热裂倾向大的热处理强化铝合金时,选择焊丝主要从解决抗裂性入手,这时焊丝的成分与母材的差别就很大。
常见缺陷(焊接问题)及防止措施1、烧穿---产生原因:a、热输入量过大;b、坡口加工不当,焊件装配间隙过大;c、点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量。防止措施:a、适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;b、大钝边尺寸,减小根部间隙;c、适当减小点固焊时焊点间距。2、气孔---产生原因:a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等;b、焊接场地空气流动大,不利于气体保护;c、焊接电弧过长,降低气体保护效果;d、喷嘴与工件距离过大,气体保护效果降低;e、焊接参数选择不当;f、重复起弧处产生气孔;g、保护气体纯度低,气体保护效果差;h、周围环境空气湿度大。防止措施:a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;b、合理选择焊接场所;c、适当减小电弧长度;d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;e、尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许使用大电流,公众号:焊王,另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低气孔率是行之有效的;f、尽量不要在同一部位重复起弧,需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除;一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定焊缝重叠区;g、换保护气体;h、检查气流大小;i、预热母材;j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象;k、在空气湿度较低时焊接,或采用加热系统。3、电弧不稳---产生原因:电源线连接、污物或者有风。防止措施:a、检查所有导电部分并使表面保持清洁;b、将接头处的脏物掉;c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。4、焊缝成型差---产生原因:a、焊接规范选择不当;b、焊枪角度不正确;c、焊工操作不熟练;d、导电嘴孔径太大;e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。防止措施:a、反复调试选择合适的焊接规范;b、保持合适的焊枪倾角;c、选择合适的导电嘴孔径;d、焊前仔细清理焊丝、焊件,保证气体的纯度。5、未焊透---产生原因:a、焊接速度过快,电弧过长;b、坡口加工不当,装备间隙过小;c、焊接规范过小;d、焊接电流不稳定。防止措施:a、适当减慢焊接速度,压低电弧;b、适当减小钝边或增加根部间隙;c、增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入能量;d、增加稳压电源装置e、细焊丝有助于提高熔深,粗焊丝提高熔敷量,应酌情选择。6、未熔合---产生原因:a、焊接部位氧化膜或锈迹未干净;b、热输入不足。防止措施:a、焊前清理待焊处表面b、提高焊接电流、电弧电压,减小焊接速度;c、对于厚板采用U型接头,而一般不采用V型接头。7、裂纹---产生原因:a、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大b、熔池过大、过热、合金元素烧损多;c、焊缝末端的弧坑冷却快;d、焊丝成分与母材不匹配;e、焊缝深宽比过大。防止措施:a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中区,合理选择焊接顺序;b、减小焊接电流或适当增加焊接速度;c、收弧操作要正确,加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;d、正确选用焊丝。8、夹渣---产生原因:a、焊前清理不彻底;b、焊接电流过大,导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣c、焊接速度过快。防止措施:a、加强焊前清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;b、在保证熔透的情况下,适当减小焊接电流,大电流焊接时导电嘴不要压太低;c、适当降低焊接速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。9、咬边---产生原因:a、焊接电流太大,焊接电压太高;b、焊接速度过快,填丝太少;c、焊枪摆动不均匀。防止措施:a、适当的调整焊接电流和电弧电压;b、适当增加送丝速度或降低焊接速度;c、力求焊枪摆动均匀。10、焊缝污染---产生原因:a、不适当的保护气体覆盖;b、焊丝不洁;c、母材不洁。防止措施:a、检查送气软管是否有泄漏情况,是否有抽风,气嘴是否松动,保护气体使用是否正确;b、是否正确的储存焊接材料;c、在使用其它的机械清理前,先将油和油脂类物质掉;d、在使用不锈钢刷之前将氧化物掉。11、送丝性不良---产生原因:A、导电嘴与焊丝打火;b、焊丝磨损、喷弧;d、送丝软管太长或太紧;e、送丝轮不适当或磨损;f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。防止措施:a、降低送丝轮张力,使用慢启动系统;b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面;c、检查导电嘴情况及送丝软管情况,检查送丝轮状况;d、检查导电嘴的直径大小是否匹配;e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况;f、检查焊丝盘磨损状况;g、选择合适的送丝轮尺寸,形状及合适的表面情况;h、选择表面质量较好的焊接材料。12、起弧不良---产生原因:a、接地不良;b、导电嘴尺寸不对;c、没有保护气体。防止措施:a、检查所有接地情况是否良好,使用慢启动或热起弧方式以方便起弧;b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞;c、使用气体预清理功能;d、改变焊接参数。
常见缺陷(焊接问题)及防止措施1、烧穿---产生原因:a、热输入量过大;b、坡口加工不当,焊件装配间隙过大;c、点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量。防止措施:a、适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;b、大钝边尺寸,减小根部间隙;c、适当减小点固焊时焊点间距。2、气孔---产生原因:a、母材或焊丝上有油、锈、污、垢等;b、焊接场地空气流动大,不利于气体保护;c、焊接电弧过长,降低气体保护效果;d、喷嘴与工件距离过大,气体保护效果降低;e、焊接参数选择不当;f、重复起弧处产生气孔;g、保护气体纯度低,气体保护效果差;h、周围环境空气湿度大。防止措施:a、焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;b、合理选择焊接场所;c、适当减小电弧长度;d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;e、尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许使用大电流,公众号:焊王,另一方面也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低气孔率是行之有效的;f、尽量不要在同一部位重复起弧,需要重复起弧时要对起弧处进行打磨或刮除;一道焊缝一旦起弧要尽量焊长些,不要随意断弧,以减少接头量,在接头处需要有一定焊缝重叠区;g、换保护气体;h、检查气流大小;i、预热母材;j、检查是否有漏气现象和气管损坏现象;k、在空气湿度较低时焊接,或采用加热系统。3、电弧不稳---产生原因:电源线连接、污物或者有风。防止措施:a、检查所有导电部分并使表面保持清洁;b、将接头处的脏物掉;c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。4、焊缝成型差---产生原因:a、焊接规范选择不当;b、焊枪角度不正确;c、焊工操作不熟练;d、导电嘴孔径太大;e、焊丝、焊件及保护气体中含有水分。防止措施:a、反复调试选择合适的焊接规范;b、保持合适的焊枪倾角;c、选择合适的导电嘴孔径;d、焊前仔细清理焊丝、焊件,保证气体的纯度。5、未焊透---产生原因:a、焊接速度过快,电弧过长;b、坡口加工不当,装备间隙过小;c、焊接规范过小;d、焊接电流不稳定。防止措施:a、适当减慢焊接速度,压低电弧;b、适当减小钝边或增加根部间隙;c、增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入能量;d、增加稳压电源装置e、细焊丝有助于提高熔深,粗焊丝提高熔敷量,应酌情选择。6、未熔合---产生原因:a、焊接部位氧化膜或锈迹未干净;b、热输入不足。防止措施:a、焊前清理待焊处表面b、提高焊接电流、电弧电压,减小焊接速度;c、对于厚板采用U型接头,而一般不采用V型接头。7、裂纹---产生原因:a、结构设计不合理,焊缝过于集中,造成焊接接头拘束应力过大b、熔池过大、过热、合金元素烧损多;c、焊缝末端的弧坑冷却快;d、焊丝成分与母材不匹配;e、焊缝深宽比过大。防止措施:a、正确设计焊接结构,合理布置焊缝,使焊缝尽量避开应力集中区,合理选择焊接顺序;b、减小焊接电流或适当增加焊接速度;c、收弧操作要正确,加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑;d、正确选用焊丝。8、夹渣---产生原因:a、焊前清理不彻底;b、焊接电流过大,导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣c、焊接速度过快。防止措施:a、加强焊前清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;b、在保证熔透的情况下,适当减小焊接电流,大电流焊接时导电嘴不要压太低;c、适当降低焊接速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。9、咬边---产生原因:a、焊接电流太大,焊接电压太高;b、焊接速度过快,填丝太少;c、焊枪摆动不均匀。防止措施:a、适当的调整焊接电流和电弧电压;b、适当增加送丝速度或降低焊接速度;c、力求焊枪摆动均匀。10、焊缝污染---产生原因:a、不适当的保护气体覆盖;b、焊丝不洁;c、母材不洁。防止措施:a、检查送气软管是否有泄漏情况,是否有抽风,气嘴是否松动,保护气体使用是否正确;b、是否正确的储存焊接材料;c、在使用其它的机械清理前,先将油和油脂类物质掉;d、在使用不锈钢刷之前将氧化物掉。11、送丝性不良---产生原因:A、导电嘴与焊丝打火;b、焊丝磨损、喷弧;d、送丝软管太长或太紧;e、送丝轮不适当或磨损;f、焊接材料表面毛刺、划伤、灰尘和污物较多。防止措施:a、降低送丝轮张力,使用慢启动系统;b、检查所有焊丝接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面;c、检查导电嘴情况及送丝软管情况,检查送丝轮状况;d、检查导电嘴的直径大小是否匹配;e、使用耐磨材料以避免送丝过程中发生截断情况;f、检查焊丝盘磨损状况;g、选择合适的送丝轮尺寸,形状及合适的表面情况;h、选择表面质量较好的焊接材料。12、起弧不良---产生原因:a、接地不良;b、导电嘴尺寸不对;c、没有保护气体。防止措施:a、检查所有接地情况是否良好,使用慢启动或热起弧方式以方便起弧;b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞;c、使用气体预清理功能;d、改变焊接参数。
1、合金铝板等铝合金型材的技术特点与优势:(1)合金铝板等铝合金型材技术特点:无烟镜面抛光具有无黄烟、无流痕、低成本、低消耗、低设备投入、高亮度、高稳定性、高功效、高成品率等特点,突破了传统抛光技术的瓶颈和缺陷,成功实现了11米长材化学抛光以及自动线化学抛光的规模化生产。无烟镜面抛光技术是普通三酸和电解抛光的升级换代技术,是合金铝板等铝合金型材化学抛光技术的发展方向。(2)合金铝板等铝合金型材技术优势如下:1)无黄烟:无烟镜面抛光从根本解决了三酸抛光产生大量黄烟的难题。可节约大量的环保处理成本。为化学抛光的广泛运用扫清了主要障碍。2)无流痕:无烟抛光技术彻底解决了抛光流痕的难题、并实现了11米长抛光材的全自动线规模生产,使抛光像碱蚀一样易于操作。3)高亮度:无烟抛光由于采用新的抛光成分,比三酸抛光、电解抛光的亮度提高20%~30%,是目前亮度*高的抛光技术。4)低消耗-无烟镜面抛光药剂的消耗可比电解抛光的消耗(500-700kg/t材)降低60%-70%。5)高成品率:无烟镜面抛光过程中几乎不产生缺陷,产品成品率极高。6)生产效率高:无烟抛光挂料而积大,每次可抛光多排;抛光无废品,生产效率至少是三酸抛光的2倍以上,是电解抛光的6-9倍。7)槽液稳定:无烟镜面抛光槽几乎不调槽,可长期稳定工作。为化学抛光铝材的大规模工业化、自动化生产铺平了道路。8)亮度稳定:不同批次生产抛光材,由于不调槽,所生产的抛光材亮度稳定。2、工艺漓程与操作要点分析:(1)槽位设置说明:1)无烟镜面抛光槽前是完全封闭的抽风墙,杜绝外界自然风降低抽风效率,利于阴雨天、浓雾天的全天候生产。2)无烟镜面抛光槽的宽度为1.6m以上,加强槽液吸收烟雾的缓冲能力,利于大规模批量生产。(2)槽液功能说明:1)除蜡除垢槽:本槽中盛一种新型弱碱性除蜡除垢剂,能去机械抛光蜡及残存的重油垢,不腐蚀铝合金。操作简单。2)无烟镜面抛光槽:本槽含有多种组分,富古强氧化剂,能对铝合金进行镜面抛光。与其他抛光技术相比,本槽具有如下特点:①绝无黄烟,亮度稳定:本槽添加有足够量的烟雾抑制剂,黄烟的分解被彻底抑制;由于强氧化剂分解较慢,浓度比三酸槽稳定,因此不同批次铝合金的亮度差别比三酸抛光要小得多。②亮度增加:化学抛光的亮度,陈了与磷酸浓度、硝酸浓度,温度有关外,还与抛光液的含水量有关。含水量越高,亮度越低;三酸抛光液中磷酸含量高达80%(磷酸的含水量为15%),相应抛光液水含量小低于12%;如此高的水含量必然降低抛光材的亮度。无烟镜面抛光液在制作过程中,经过长时间的高温浓缩,水含量水足5%,因此镜面抛光材的亮度明显提高。③可长时间滴流:考虑到化学抛光反应过于剧烈,铝合金离开槽液后,滴流时间不能超过20s,大量抛光液被带进水洗槽,造成抛光材成本过于昂贵。无烟镜面抛光液中添加有足够量的缓蚀剂,保护铝合金离开槽液后,可在空中按任意时间滴流而不花材,也没流痕。由此可节约抛光液70%以上。④自动除灰:铝合金不纯或抛光液老化时,铝材经三酸抛光后,表面往往有一层黑灰,一般方法很难除去,严重影响抛光材质量。无烟镜面抛光槽中,添加有除灰成分,可自动抛光灰。⑤成品率高:由于镜面抛光槽解决了色差、流痕、花材、抛光灰等问题,使得成品率大幅提高。从而降低了成本,提高了生产效率。3)保光氧化槽。设置本槽有两大目的:①预制化学氧化膜:保光氧化槽,能生成一定厚度的氧化膜,又能完全保留原有亮度;钢合金从镜面抛光到阳极氧化之前,可以过保光氧化槽,预制一定厚度的化学氧化膜,避免氧化之前在水洗槽中产生点蚀或花材,提高成品率,同时在进行阳极氧化时,减少氧化失光。②精除灰:抛光灰的来源有两种,一是铝合金中有夹杂,二是抛光液老化。抛光灰用一般方法很难,能严重影响抛光材的外观质量。尽管无烟镜面抛光槽中已添加有除灰剂,能绝大部分抛光灰,但仍可能有少量残留抛光灰。保光氧化槽能彻底清理抛光灰,从而保证抛光材质量。
济南恒永兴金属材料销售主打: 槽钢等。我厂是集研发,生产销售为一体的大型厂家,工厂位于北辰区双街镇京津路西(北方实业发展有限公司内),拥有一支高素质的 槽钢营销人员及生产、安装队伍。我们的产品工艺精湛,设计精美,款式新颖,图案美观,色彩丰富,质量上乘,品种繁多,坚固耐磨,实用性强,且融入现代家纺新理念。 联系人:李经理 .
双色铝型材生产过程中要注意的十个问题:(1)选择宽度、厚度适中的贴膜;由于铝型材加工断面形状复杂,外表向宽、窄悬殊较大,容易将飞边吹起,降低贴膜的遮盖能力,影响喷涂质量。贴膜过窄,则遮盖不住,显然不能喷涂。另一方面,在选择贴膜厚度时,只要能遮盖,具有弹性即可,不一定选择太厚的贴膜,因太厚的贴膜将增加铝型材加工生产成本,而且也没有必要。(2)贴膜后及时喷涂。型材贴膜以后,应及时进行喷涂,停放时间越短越好。如果停放时间太长,由于贴膜上的胶干燥,失去粘度,特则是经风一吹,贴膜脱落,导致喷涂同难。因此,为了确保贴膜及喷涂质量,一般贴膜以后的停放时间不要超过16h。(3)选样粘度适中的贴膜。在双色铝型材加工生产中,贴膜的合理选择是关键。贴膜的粘度过低则贴不住。贴膜容易脱落,给喷涂带来相当大的难度。贴膜的粘度过大,说明贴膜上的胶比较多,当贴膜撕掉后,容易将贴膜上的胶粘在型材上,影响型材的表面质量,另一方面,在选择贴膜时,尽可能选用胶的成分与涂漆成分一致或相接近,这样可减轻对漆膜色泽的影响。山东铝型网(4)确定颜色、分界面及分界线。铝型材加工在喷涂之前,一定要根据型材的使用功能以及客户的要求(合同要求),分清每个面所要喷徐的颜色,分界面是哪个面,分界线是哪条线,在什么位置:一般来说,内侧是浅色,外侧是深色在弄清了分界面、分界线及颜色的要求之后才能贴膜,要注意千万不能将膜的位置贴错。(5)贴膜质量:贴膜是双色铝型材加工加工中的一道关键工序,贴膜质量的好坏,直接影响到铝型材加工的表面质量,主要包括以下几个方画:一是贴膜时尽可能不要使贴膜形成过大的张力,也就足说不能使贴膜发生变形,否则贴好后的贴膜容易收缩,使铝型材加工两端出现无贴膜现象;另一方面,铝型材加工两端贴膜断开时,要用刀片切开,而不能拉断,否则,拉断的贴膜仍然要收缩;二是贴膜宽度要与贴面宽度相吻合,一般情况下,贴膜宽度稍大于铝型材加工的贴面宽度,若是贴膜过宽,超出铝型材加工边缘过多,当喷涂时,容易被压缩空气吹起,若是贴膜过窄,不能完全遮盖,显然是不行的;四是贴面分界线在沟槽边缘时,一定要将;贴膜的飞边压入沟槽内,否则,喷涂时气流容易将贴膜吹起,影响铝型材加工喷涂质量;五是贴膜时,一定将贴膜贴平,防止皱折、卷缩等现象;六是对于断面形状复杂的型材,如果一次贴膜困难时,可以分两次或多次贴膜,保证贴膜的覆盖质量;七是对一些壁厚较薄或悬臂较大等特殊断面的铝型材加工,贴膜时不能压得太紧,一定要注意不能使铝型材加工产生变形;八是 次喷涂后,铝型材加工的停放时间不能过长,否则会使型材表而落上灰尘,导致贴膜困难,从而影响贴膜质量:山东铝型材模具厂(6)严格执行贴膜工艺。铝型材加工贴膜必须经过 次喷涂后再贴,不允许型材铬化后直接贴膜,这是因为贴膜上有胶,如果直接将贴膜贴在铬化层上,胶就会粘在铬化层上,或者撕贴膜时,就会将铬化层,撕掉,这样就会大大降低漆膜的附着力,*终影响铝型材加工的喷涂质量,导致漆膜脱落,其后果不堪设想。(7)撕膜时间。铝型材加工经贴膜、喷涂以后,要撕去贴膜,但不能喷涂后马上就撕去贴膜,要控制好撕膜。-般来说,喷涂后经过流平,漆膜基本凝固,这一过程不能少于10min.然后才能撕去贴膜撕膜。否则,漆膜未开,撕膜的过程中容易将贴膜落在铝型材加工上,影响漆膜质量。另一方面,撕膜的时候动作要快,以免影响撕膜质量。(8)避免多次返工。在双色铝型材加工生产过程中,由于各种因素影响,返工是不可避免的,但是每返工一次就要增加一次固化。对漆膜来说。多次喷涂,漆膜厚度不断增加,再经多次固化,降低了漆膜附着力,容易造成漆膜脱落。因此,在双色铝型材加工的生产中尽可能避免多次返工。广东铝型材模具厂(9)膜厚的合理控制、双色铝型材加工生产是要经过两次以上的喷涂,如果我们还像单喷那样操作,就会导致有的面漆膜较厚,有的面漆膜较薄,从而引起膜厚严重不均匀。因此在喷涂时就要进行合理控制, 次喷徐时,只需对着面重点喷涂,而另一面可以不涂或少涂。第二次喷涂叫,闪样尽可能对需要的面重点喷,其他面不喷或少喷,同时还要根据 次喷涂情况以及选用的涂漆颜色.合理地控制第二次喷涂厚度,但必须保证第二次喷涂对前一次喷涂的浚盖效果。(10)喷涂顺序双色铝型材加工,需要涂上两种颜色,有两种颜色必然存在深色与浅色,喷涂必然有先有后,喷涂前必须要考虑哪种颜色先喷,哪种颜色后喷,要根据具体情况而定,若是先喷浅色、后喷深色,则先喷涂的浅色就要经过两次固化,即两次烘烤,容易将浅色烘烤变色,若是先喷深色、后喷浅色,则后喷浅色对前喷深色的覆盖性受到一定影响,要想覆盖深色就要增加漆膜厚度,但是漆膜厚到一定的程度后,又容易产生脱膜现象。因此。在实际生产中,采用先浅后深的工艺较为可行。